Metalowe materiały proszkowe do drukowania 3d
Druk 3D w metalu to technologia drukowania 3D, która wykorzystuje proszek metalowy do bezpośredniego drukowania części metalowych, znaną również jako spiekanie proszków metali (SLM). Proszek metalowy do drukowania 3D musi mieć dobrą plastyczność, a także musi spełniać wymagania dotyczące drobnego rozmiaru cząstek proszku i stosunkowo wysokiego rozkładu wielkości cząstek. Wąska, wysoka kulistość, dobra płynność i wysoka gęstość nasypowa. Obecnie proszki metali stosowane w większości drukarek 3D to stal nierdzewna, stopy aluminium, stopy kobaltowo-chromowe, stopy miedzi, stopy tytanu i stopy niklu. Stopy na bazie żelaza to inżynieria Najważniejszy i najczęściej używany materiał metaliczny w technologii jest najczęściej używany do formowania złożonych konstrukcji i jest szeroko stosowany w przemyśle lotniczym, samochodowym, stoczniowym, maszynowym i innych.
Rodzaj proszku metalowego i zastosowany proces druku 3D określają właściwości produktu końcowego
proszek ze stali nierdzewnej
Stosunkowo tanie metalowe materiały drukarskie, opłacalne, o dobrej odporności na korozję, wysokiej wytrzymałości, mogą szybko i wydajnie wytwarzać małe partie skomplikowanych części przemysłowych.
Proszek ze stopu aluminium
Obecnie do stopów aluminium stosowanych w druku 3D z metalu zalicza się głównie aluminium-krzem AlSi12 i AlSi10Mg. Krzem glinowy 12 to lekki dodatek stosowany do produkcji proszków metali o dobrych właściwościach termicznych. Połączenie krzemu i magnezu umożliwia stopom aluminium większą wytrzymałość. i sztywności, dzięki czemu nadaje się do cienkościennych i złożonych geometrii, szczególnie w zastosowaniach o dobrych właściwościach termicznych i niskiej wadze. Stopy aluminium są najczęściej stosowaną klasą nieżelaznych materiałów konstrukcyjnych w przemyśle, o niskiej gęstości i wyższej. Wysoka wytrzymałość, zbliżona lub przewyższająca stal wysokiej jakości i dobra plastyczność. Badania pokazują, że stopy aluminium do druku 3D mogą osiągnąć gęste części, małe struktury i właściwości mechaniczne porównywalne lub nawet lepsze niż części odlewane, a w porównaniu z tradycyjnymi procesami zero. Jakość części można obniżyć o 22 procent, ale koszt może zostać zmniejszona o 30 proc.
